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我国热模锻压力机现状及发展趋势

2017/5/8 9:01:26 

       中国加入WTO,市场国际化、采购全球化必将给中国的制造业带来巨大的商机,特别是汽车、航天制造业、国家计委、科技部共同发布的《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南》已确定了汽车领域优先发展的重点产业主要集中在汽车零部件制造业。汽车工业的“小型化、轻量化和高速化”发展方向,为中国的锻造行业提供了极大的发展机遇,汽车上的零件60%是用锻压方法生产的。有关专家分析指出:美国、日本、德国的汽车工业如此发达,得益于其锻压技术及设备的领先地位。我国的锻造工业要适应入世后国际竞争的需要,必须用高新技术武装自己,提升自己,坚定不移地走“精密化、专业化、现代化”的强身之路。同时,热模锻装备直接决定一个国家的交通运输及国防装备实力,模锻件在航空航天、高速机车、汽车及其它装备中所占比例直接决定一个国家的综合装备性能水平,热模锻压力机作为锻造主要成形设备必将迎来巨大的发展机遇。

 
       热模锻压力机的发展开始于20世纪30年代。1931年美国国民机器公司(Natongal Machinery Company)设计制造的热模锻压力机,在刚度和部件的基本组成类似于已出现100多年的平锻机,即采用了具有象鼻导向的滑块,支承的采用刚性连接,离合器安置在传动轴上等结构。同时,热模锻压力机在速度提高的同时,从根本上减少了加热锻件或毛坯与模具的接触时间和锻件表面层的冷却时间,为保证更精准地模锻复杂性状的锻件建立了先决条件。由于最初的热模锻压力机的行程次数提高,产生了一系列新的问题:离合器不能满意的工作,在工作行程时因为被动大齿轮的不断过载引起主动小齿轮的磨损和折断等等。因此,在40年代把离合器移到偏心轴上,在飞轮上设置保险摩擦离合器。此后,传动结构的热模锻压力机的完善主要围绕提高各个部件的工作特性进行的,与此同时,辅助机构得到了广泛的推广使用。
 
       从60年代起,为了提高锻件的精度、生产率和压力机工作的可靠性,克服传统热模锻压力机的缺点,开始从结构着手寻求新的解决途径,从而使热模锻压力机进入了多样化的发展阶段。从70年代以来,热模锻压力机发展的基本特征是大型化和自动化。80年代,日本住友和德国Hasenclever分别制造了160MN热模锻压力,目前,需求160 MN热模锻压力的企业也越来越多。中国二重在2014年成功制造出168MN楔式热模锻压力机,是目前世界最大热模锻。随着模锻生产对自动化的要求,以热模锻压力机为主体的热模锻自动线和多工位自动热模锻压力机得到迅速发展。与此同时,微型计算机开始得到广泛采用,微型计算机在热模锻压力机控制的应用,是今后热模锻压力机及其自动化发展的重要方向。

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